
Pasir berlapis (cangkang) digunakan, terdiri dari pasir kuarsa, dilapisi sebelumnya dengan resin fenolik termoplastik dan pengeras - hexamethylenetetramine. Pelat model logam dipanaskan hingga 180–340 °C.
Proses pengecoran cangkang (pengecoran cangkang panas menggunakan pasir berlapis, khusus untuk pengecoran presisi logam besi)
Pasir berlapis (cangkang) digunakan, terdiri dari pasir kuarsa, dilapisi sebelumnya dengan resin fenolik termoplastik dan pengeras - hexamethylenetetramine. Pelat model logam dipanaskan hingga 180–340 °C. Ketika pasir yang dilapisi bersentuhan dengan suhu tinggi, resin dengan cepat meleleh, berikatan silang dan mengeras, membentuk cangkang pasir yang keras dan tipis pada permukaan pelat model. Setelah cangkangnya dilepas, kedua bagian cetakan disatukan untuk membentuk rongga cetakan. Pasir kering dituangkan di sekitar bagian luar cangkang sebagai penyangga sebelum besi cair dituangkan, menyeimbangkan biaya pengecoran pasir dengan akurasi dimensi pengecoran presisi.
Pasir cetakan: pasir halus dilapisi dengan kandungan resin 2,5-4%; kemampuan regenerasi yang rendah.
Pelat model: Cetakan terpisah yang terbuat dari baja tuang atau besi tuang, yang memiliki ketahanan panas tinggi, ketahanan aus, dan masa pakai yang lama jika digunakan berulang kali.
Bahan pelepas: kalsium stearat dan minyak silikon untuk mencegah cangkang pasir menempel pada cetakan.
Bahan besi yang digunakan: bagian presisi kecil dan menengah yang terbuat dari besi abu-abu dan ulet, seperti poros bubungan, roda gigi, dudukan katup, dan rumah hidrolik.
Diagram teknologi langkah demi langkah dari proses pengecoran cetakan cangkang
Pengecoran besi dalam kondisi as-delivered, diproduksi dengan cara pengecoran cangkang
(1) Memanaskan pelat model logam dan mengoleskan bahan pelepas
Panaskan cetakan hingga 200–280 °C dan oleskan bahan pelepas secara merata untuk memastikan cangkang pasir terlepas dengan bebas.
(2) Pemberian pasir menggunakan tipping hopper (operasi dasar)
Tekan pelat model yang dipanaskan ke hopper penyimpanan pasir dan balikkan seluruh rakitan hingga seluruh permukaan model tertutup pasir berlapis. Tahan selama 8–15 detik. Pasir permukaan dipanaskan hingga mengeras menjadi cangkang keras, sedangkan pasir lepas yang tidak dipanaskan dituangkan kembali ke dalam hopper.
(3) Pengerasan tambahan (burnout) pada cetakan cangkang
Pindahkan pelat model dengan cangkang pasir yang telah dibentuk ke dalam oven pengawetan sekunder pada suhu 180-220°C selama 30-90 detik untuk meningkatkan kekuatan termal cangkang. Ketebalan cangkang dikontrol dalam 8–15 mm.
(4) Melepaskan cangkang, membuat inti dan merakit setengah cetakan
Keluarkan setengah cangkang yang sudah jadi dari cetakan menggunakan mekanisme ejeksi. Untuk bagian dengan rongga internal, inti dibuat dari pasir berlapis pada saat yang sama, kemudian setengah cangkang atas dan bawah disejajarkan dan diikat menjadi satu.
(5) Pemasangan di dalam labu untuk penguatan dan pengisian
Tempatkan cetakan cangkang yang sudah dirakit ke dalam labu dan isi ruang di sekitarnya dengan pasir pendukung kering untuk mencegah cangkang mengembang dan retak saat dituang. Tuang besi cor cair pada suhu tetap 1400–1460 °C.
(6) Pendinginan, penembakan dan pembersihan
Setelah dingin selama 4-12 jam, hancurkan cangkang pasir dan buang corannya. Hapus sariawan dan sariawan, lakukan peledakan tembakan, deteksi cacat, dan pemesinan akhir.
Keuntungan (dibandingkan dengan pengecoran pasir konvensional)
Peningkatan akurasi secara signifikan: toleransi dimensi CT9–CT11, dimensi stabil, dan kemampuan pengulangan yang sangat baik dalam produksi massal.
Permukaan halus: kekasaran permukaan Ra 6–25 µm dengan lapisan terbakar minimal, yang secara signifikan mengurangi waktu yang diperlukan untuk pembubutan, penggilingan, dan penggilingan.
Kemampuan luar biasa untuk membentuk coran berdinding tipis: Kekakuan tinggi dari cetakan cangkang memastikan produksi coran besi cor yang stabil dengan dinding tipis setebal 2-3 mm, topografi kompleks, dan lubang kecil.
Konsumsi pasir sangat rendah: hanya lapisan cangkang tipis yang membentuk rongga; konsumsi pasir hanya 1/10 dari konsumsi pasir pengecoran konvensional.
Sangat kompatibel dengan otomatisasi: kompatibel dengan jalur otomatis untuk produksi cetakan cangkang dalam produksi massal berkelanjutan.
Struktur pengecoran homogen: permeabilitas gas yang terkontrol pada cangkang secara signifikan mengurangi cacat, termasuk lubang gas dan inklusi terak.